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[论文摘要]在当前行业整体形势较好的情况下，如何借机引入更加切实有效的管理思想自然提上了日程，本文结合6S管理工具在某煤炭企业中的导入，对6S现场管理做了深入浅出的介绍。
现场管理是任何一个企业管理的工作重点，也是一个难点，一个整齐、规范的工作现场不仅会给客户留下深刻的印象、改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、改进工作作风、保障工作安全。6S活动作为现场管理的一个有效工具已经被有识之士引入国内多年，并在制造业、服务业等行业得到了很好的实践和论证。
6S活动作为企业现场管理的一个最基本要素，由于其操作步骤的具体性、实施成本的低廉性以及部署效果的明显性，正得到越来越多企业管理层的重视。作为近年来增长迅速的传统行业--煤炭行业而言，6S活动还是一个新生事物。由于传统煤炭行业运作过程中还存在不同程度的粗放性质，煤矿现场管理是一个较之其他制造行业更为复杂的系统工程，具有较大的挑战性，但是这也代表了引入6S活动具有极大的可操作性和紧迫性，本文将就6S现场管理在国内某煤炭企业中的导入作一定的探讨。
6S活动由5S活动演变而来。5S活动最早在日本丰田公司开展，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Seituske）。5S就是由这五个单词的日语拼音罗马字母的首位S组成，是对现场的各种生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁等的活动。其本质上就是通过对工作现场加强管理，保持其正常秩序，来提高工作效率、保障员工安全。5S活动是组织管理中的一项基础管理工作，在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高，实践证明已经取得了很好的效果。
在我国企业的实际导入过程中，管理人员又结合国内实际加上了第六个S，即安全（Safety），这样就更全面、更适合在我国企业，特别是煤炭企业中的应用与推广。
6S活动六大元素的内涵，用几句话简单概括就是：整理——要与不要，一留一弃；整顿——科学布局，取用快捷；清扫——维护保养，故障为零；清洁——形成制度，贯彻到底；素养——遵守标准，养成习惯；安全——安全操作，生命第一。
(1)“整理”就是区分“要”与“不要”的东西，并将“不要”的东西处理。整理的目的在于腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。其真意为“组织化”，即区分何为“Must”，何为“Want”。
(2)“整顿”就是将必需品按规定定位、定量摆放整齐，明确标识置于任何人能立即取到和立即放回的状态，即“寻找时间为零，放回时间为零”。整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费。其真意为现场工作流程的合理化，即“摆放的艺术”。
(3)“清扫”就是清除工作场所内的脏污，对异常设备马上检修，消除污染源（跑冒滴漏等），使岗位干净整洁，设备保养完好。清扫的目的在于稳定产品品质，争取零故障，并保证员工良好的工作情绪。其真意为“点检”，以发现问题为着眼点，对已有问题做到“亡羊补牢”，同时对有可能发生的问题做到“未雨绸缪”。但是需要格外注意的是，清扫不等同于大扫除，将地、物的表面擦的光亮无比却没有发现隐藏的问题，只能称之为大扫除。
(4)“清洁”就是将前面三个S的实施标准化、制度化，并维持效果。清洁的目的在于形成惯例，成为制度化的基础，并作为企业文化的开端。其真意为强调贯彻实施，即“制度化、标准化、持续化”。要具备问题意识，追求完美永无止境，秉持“管理要严、规则要细、推进要实”的原则。
(5)“素养”就是对于规定了的事，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。素养的目的在于“提升人的品质”，让员工遵守规章制度，培养具备良好素质习惯的人才，铸造团队精神。其真意是一项管理活动最终还是为了提升员工的品质，是通过外在的行为规范来引导。
（6）“安全”就是指消除人的不安全行为和物的不安全状态。安全的目的在于保障员工的人身安全和生产的正常进行，防止各类事故的发生，减少经济损失。其真意为“无不安全的设备、操作、现场”，突出人性化管理。
6S活动从内容来看容易做，却不容易持久，这一点综合过去许多失败的导入案例分析，主要是在于参与者认识上有不小偏差，同时具体实施中缺乏技巧。在6S活动的开展中如果能注重如下所述的一些技巧，往往就能起到事半功倍的成效。
一个企业要顺利推动6S现场管理活动的开展，首先从意识上要扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区。因此，成立6S“推行委员会”及“推行办公室”，从组织高度来保障6S活动推行的重视程度。采用自上而下的方式编制组织机构，做到职责明确、各司其职，让大家知道负责人是谁，分别负责什么内容，给各个部门一个联络的窗口。在这一活动的准备阶段，首先通过组织保障，打消员工甚至部分中层干部的临时性活动心态；
6S活动铺开以后，对存在的问题点的发现与整改，对整理整顿的效果检验就变得尤为重要。“红牌作战”是指在现场寻找问题点并在对象物上悬挂红牌，让大家明白问题所在并积极加以改善，从而达到整理整顿的目的；而“定点摄影”，顾名思义就是将改善前后对比拍摄下来，作为经验成果向大家展示。
红牌作战的实施技巧就在于其切入时间的把握，如果在活动开展初期就大规模实行红牌作战，容易发现大量问题，难免会落得“祖国山河一片红”的尴尬局面，这将会严重打击大家改善的积极性。因此，在宣传上应该着力强调：被挂红牌是一种资格，只有整改效果显著的区域，才有资格进入红牌作战。在指定时间内不能进入者，应予以适当处分。同时，挂红牌必须理由充分、事实确凿，不可频率太高。值得注意的是，人不是挂红牌的对象，否则容易打击士气、引发冲突。挂红牌之后切不可撒手不管，应跟进改善进度，结合定点摄影，将改善前后的对比效果在宣传栏揭示。
目视管理，是6S活动中一项既简单又有效果的实施技巧，其定义为“一看便知”，重点在于标识的艺术。对于标识的字体和大小会直接影响工作现场的观感。试想同一部门同一种物品，标识却不一样；一样大小的标识，字体却不一样，都会有失和谐，其实这也是一种企业文化素养的体现。另外，要重视标识的颜色管理，要明白不同的颜色、亮度和彩度都会给人不同的感觉。运用颜色产生视觉注意的效果，不必透过文字叙述来区分、提醒注意，就能达到管理的目的。
在看板制作中需要考虑的几点是：张贴位置应选在离现场较近或员工必经道路附近；高度要适中，以正常人平视高度最佳；看板内容简明扼要，布局清晰、分类合理，一看便知；对不起作用的看板应及时调整或拆除。
活动的推进过程也就是宣传推进的过程，6S活动开展的好坏，离不开推行部门对活动的大力宣传。通过一系列连贯的宣传活动，使6S观念深入人心，把员工从一开始的被动接受转变为主动参与。宣传活动应当与内部培训相结合，并通过组织6S管理知识竞赛加强员工头脑中的6S概念。应实施员工改善提案的奖励制度，鼓励全体员工积极参与公司改善活动。推行部门可以根据提案收集情况选定当月推广提案，每月举行发表会，表彰优秀的改善事例、提案人员等。
以上几点是6S活动部署的一般技巧，但是具体企业实行过程中有自己的实际情况，全盘照搬未必会起到应有的效果。在大的框架基础上，各企业充分发挥自主创新意识，可以起到事半功倍的效果。下面就结合国内某煤炭企业6S开展的案例展开进一步的分析。
虽然我们已经知道了清扫的目的是将工作现场打扫干净，但是还需要明确地制定好一系列的程序和规则。如由谁来打扫；何时打扫；打扫哪里；怎样打扫；用什么工具来打扫；要打扫到什么样的程度(5WIH)等，这一系列的程序和规则是非常重要的。
清扫污垢的要点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。制定清扫规则应包括以下的内容:
①清扫对象--明确的清扫范围(科室、车间等)；
③清扫场所--窗户、信道、设备、工作现场、车床等等；
④清扫的责任人--姓名、小组等；
⑤清扫的时间--从某日的什么时间到什么时间等等；
⑥使用的工具--棉纱、拖布、扫帚、吸尘器、清洗剂等等；
⑦清扫到什么样的程度--制定每台设备和车间的标准；
⑧按照什么方法清扫--清扫的程序。
难以清扫的地方，常常是最容易被遗漏的地方。如果不对难以清扫的部分有意识地去进行专门地清扫，那就有可能永远被忽视了。在清扫计划中，应该将难以清扫的地方进行专业制定。
如果要确保清扫的效果，那么全员参加的意识就是非常重要的。为了明确各自的责任，就必须实行岗位责任制和值班制，这是特别有效的方法，会对其中共同使用的工装和工具等物品的管理产生很好的效果。
将作业现场的空地和设备、备件等进行区分后，就必须确定责任人；还要求被任命的责任人和执行者要有主人翁的意识和责任感；对每个空地和设备、备件都要有规定清扫方法和程序的手册；要进行定期的检查。
清扫后要检查效果，具体可以检查以下内容:
②是否杜绝了机械设备产生污垢的来源；
③是否对地面(机械设备的周围、信道、堆放物品的场所、办公室、楼梯等等)进行了彻底的清扫；
④对地面损坏的地方是否已进行了修补；
⑤对机械设备是否已进行了擦拭和检查等等。
6S管理是企业安全生产的重要保证，6S管理的实施可以很好的改善企业的整体形象，对于6S管理在企业中实施，企业又是如何考核呢？6S咨询小编了6S管理考核办法的案例分析，希望对企业有所帮助。
（1）机床设备：外表整洁、附件齐全、罩壳牢固、电气装接规范，机床内无余料、机床旁无与工作无关的物品。
（2）工具箱：按规定位置摆放，统一编号、统一色彩，外表整洁、无杂物，箱内的物品摆放整齐。
（3）场地通道：通道畅通、地面平整，无油迹或积水、无烟蒂和散落工料等。
（4）现场环境：墙面完好整洁、无纸张粘贴，门窗齐全完整、明亮、整洁，区域内无晒挂衣物等个人生活用品。
（5）间距：a设备最小间距(小－07m，中－1.0m,大－2.0m)，b设备与墙柱距离(小－0.7m，中－0.8m,大－0.9m)。
（6）工位器具、加工件：按规定摆放、标志明显。
（7）各类吊索具：按规定放置在专用架上，且定期检查。
（8）各类移动式设备：应统一编号，保持完好，用毕后按规定区域停放。
（9）废弃物品：各类加工余料、废料及杂物，应按规定定期或及时清除。
（10）电气设施：各类配电柜、箱、板应装接规范、牢固完好、附件齐全、标志清晰、外表整洁。
（1）橱柜内资料、物品分类定置摆放，必要时编号。
（2）室内物品定置摆放，保持整洁、卫生。
（3）办公桌面的物品摆放；工作时不作规定，但在非工作时，桌面上只允许放置下列物品：电话、茶杯、台灯、台历、文具盒、文件筐（夹）烟缸、电脑。
（4）办公区域挂晒衣物等物品，橱柜顶部不堆放杂物，报表、纸张规范摆放。
（5）报告区域内的门窗齐全完好、整洁明亮，橱柜物积灰。
（1）增强安全、文明生产意识，按规定做好本职工作。
（2）按定置管理要求，规范摆放岗位的各种工具、工件，及时清除各类垃圾和生产废弃物（不超过一个班次的量）。
（3）各类工业（生活）垃圾必须按规定分类处理，不乱丢乱抛。
（4）个人上下班交通工具（自行车、助动车）按规定地点停放，不乱停乱放。
（5）各类电气设施（设备）、消防器材不随意拆除或挪作它用。
（6）不吸游烟或不在规定场所外吸烟。
（7）遵守企业各规章制度和各岗位安全操作规程。
（1）现场管理作为各部门的日常工作，必须形成长效管理机制，并明确责任人。
（2）根据“6S”现场管理要求，结合实际，落实管理措施和考核细则。四、处理规定（违反安全生产的，按安全奖惩办法细则处理）
1、个人有下列违章行为的，查实一次扣款10～50元，后果严重的，按企业有关规定进行处理。
（1）吸游烟或在规定场所内吸烟，随意乱扔烟蒂、果壳、纸屑、残渣的。
（2）个人上下班交通工具（自行车、助动车）不按规定地点停放的。
（3）上班迟到早退、提前沐浴更衣等违反劳动纪律的。
2、车间、部门考核内容及扣分标准（每发现一处扣0.5分）
（1）通道堆物、划线不明，且物品堆放未在规定区域内，墙面、地面等作业环境不整洁的。
（3）作业场所有停放自行车、助动车的。
（4）发现有工具、工件散落在地的。
（5）工作程序卡、工作票记录不全、作业指导书、工艺记录未按规定执行的。
（6）设备不整洁未检查、保养的，工具箱未按规定摆放及箱内凌乱的。
（7）未按工艺流程，产品无过程标识、无追逆标识的。
（8）不合格产品未按规定程序处理的。
（9）所属员工上班迟到早退、提前沐浴更衣等违反劳动纪律的。
（10）工位器具、量具摆放不合理，量具未鉴定或鉴定无标识的。
（11）对检查部门开具整改单，未落实整改措施的。
（12）各车间职能部门检查无记录的（每周一次）。
（13）各科室部门为车间服务配合不及时到位，影响生产（工作）的。
（14）未完成工作计划、生产任务的（每月小记，年终总结）。
（1）产品加工过程由生产制造部负责检查、考核。
（2）产品质量由质量管理部负责检查、考核。
（3）现场设备由生产制造部与动力部门负责检查、考核。
（4）工艺纪律和作业规范由技术开发部负责检查、考核。
（5）厂容环境、现场安全、定置管理、劳动纪律由安全生产委员会会同人事部负责检查、考核。
（1）对车间、部门的考核以百分制形式，以90分为基础分，每一分扣50元，以此类推。低于90分的扣款比例为；车间正职承担20％，副职承担15％（部门正职承担60％，副职承担40％）
（2）对各车间、部门自查、自扣的，部计入公司考核总分。
（3）中层以上管理干部违反相应规定的扣款金额翻倍。
（4）各归口检查考核部门（包括车间）每月到现场检查部少于3次，并作好记录。
（5）凡经检查发现的问题，检查部门（人员）以书面形式，（一式二份）一份反馈所在车间（部门），一份交人事部。次月5日前各归口管理部门将上月检查考核情况报人事部，人事部负责汇总、考评。
（6）对现场管理有明显改观，公司检查月评分连续3次95分以上的车间，给予一次性奖励2000～3000元。
